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Vorgehensweise
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Leistungen
Rationalisierung
von Fertigungsprozessen durch Integration von Methoden des Toyota
Produktionssystems
- Herstellung eines
kontinuierlichen Prozessflusses durch Verkettung einzelner
Prozessschritte
- Integration der gesamten
Wertschöpfungskette in eine Zelle oder (U-förmige)
Linie
- Flexibilisierung der
Arbeitsinhalte für alle Mitarbeiter einer Linie (Teamarbeit)
- Standardisierung von
Arbeitsprozessen
- Flexibilisierung
der Fertigungseinrichtungen für die Herstellung verschiedener
Typen / Varianten. Reduzierung von Rüstzeiten (JIT,
One-Piece-Flow)
- Optimierung
der Produktwege
innerhalb der Fertigung (Wertstromdesign)
- Reduzierung
von Zwischenlagern für Halbfertigprodukte -> So wenig
wie
möglich, so viel wie nötig Bestände in der
Fertigung.
- Einführung eines
Kanban Systems zur bedarfsgerechten Materialversorgung der
Arbeitsstationen
- Visualisierung
von Kennzahlen
für Produktivität und Qualität (Teamboards)
- Einführung eines
Mitarbeitersystems für den Prozess der kontinuierlichen
Verbesserung (KVP/Kaizen)
- Einführung einfacher
Hilfsmittel zur Sicherstellung von Sicherheit, Ordnung und Sauberkeit
am Arbeitsplatz (5S)
- Sicherstellung einer
fehlerfreien Produktion durch FMEA und Poka Yoke
Erfahren Sie mehr über meine Vorgehensweise >>
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Fertigungskosten reduzieren
Kanban Produktivität
steigern Wege reduzieren Mitarbeiter
motivieren Qualität
steigern Verschwendung
reduzieren Kennzahlen Durchlaufzeiten
verbessern
gebundenes Kapital freisetzen schlanke
Fertigung Liefertreue
erhöhen Teamarbeit |
